除小部分新產品外，國內大部分化工技術中，工藝路線已基本確定。針對相同原料，獲得相同產品如有幾種工藝路線，則對每一種路線分別進行分析、比較后確定。
主要從以下幾個方面來考慮：
1、所需的溫度、壓力等參數。幾種路線中實現的效果相近，優先選擇易于實現操作參數的路線；
2、投資；
3、能耗；
4、安全；
5、環保；
6、對材質的要求；
7、產品質量；
8、是否侵權。
二、收集數據
通過實驗（實驗室、小試、中試、產業化生產等）或查詢文獻、論文、技術書籍等所有可能的渠道收集基礎數據（在合法的前提下）。包括：技術中涉及的所有物質的物性及物質間的相互影響，所有涉及到的反應及催化劑、反應機理等。同時注意對整個過程中形成的知識產權的保護。
關于反應
眾所周知，反應為整個系統的靈魂，也是“洋蔥模型”的最中心，它出了問題，所有其他工作都是白搭，它錯了，整個基準就錯了。所以，非常、非常、非常重要！
反應按是否有催化劑分：催化反應、非催化反應；按相態分：均相反應、非均相反應。
無論屬于何種反應，作為工藝包開發者均需對反應有透側的理解，對反應機理要清清楚楚、明明白白。
僅做實驗室研發的科研人員很難把工藝包做好，受兩個因素制約，因素一：缺乏工程化經驗；因素二：缺乏工業化后的生產經驗。僅做工程設計的技術人員也很難把工藝包做好，因為缺乏對反應機理的認識和相關數據，同時還缺乏生產數據及生產經驗。僅做生產的技術人員同樣也很難做好，因為缺乏研發和工程設計的經驗及數據。
如為催化反應，工藝包開發人員至少需掌握催化劑的物理性能參數，如：強度、孔隙率、堆密度、活性組份、載體等。此外還要掌握催化劑的化學性能，如反應的轉化率、選擇性、反應的影響因素（包括溫度、壓力、流量、組份配比）、空速、催化劑失活中毒影響因素、反應熱力學平衡參數、反應動力學方程、反應控制步驟等等。當然，這些數據也可以由項目組中專門從事催化劑研發的人員提供。
如為非催化反應，同樣需掌握反應機理、反應影響因素、反應動力學方程、反應控制步驟、吸/放熱量、超溫后果、反應失控保護措施等。
關于分離再循環
化工裝置中常見的分離為氣液分離、吸收、氣提、解析、精餾等。
普通分離罐的計算一般按分離液滴直徑進行計算，高效分離罐一般提出工藝要求。
吸收的關鍵是尋找合適的吸收劑，氣提為打破原氣液相平衡，通過改變分壓實現分離，解析為吸收的逆過程，普通精餾按沸點進行分離即可，如分離中存在共沸物或沸點相差很小的物質，則可考慮特殊精餾，如：共沸精餾、萃取精餾或變壓精餾等。需根據被分離物質的具體情況分析后確定。
如數據庫中缺少二元交互參數，需對氣液相平衡數據進行測量或通過查閱資料獲取，然后對氣液相平衡數據進行數據回歸，得到二元交互參數，從而才能進行準確的分離計算。
循環一般分為氣相循環和液相循環，循環一般是為了滿足反應的需要或分離的需要。
化工裝置中大部分反應單程轉化率并不高，為了獲得較高的收率，只能采用循環的方式，如合成氨、尿素、碳銨、煤焦油加氫、三聚氰胺、甲醇、乙二醇等裝置。此外，有些難分離物系，為了獲得高收率、好的產品質量，也會采用循環的方式。循環量越大、循環壓降越大，也就意味著能耗越高，這里面降能耗可挖掘的空間巨大。通常，循環越多，流程的復雜程度就越高，設計、控制、操作的難度也就越大。
關于傳熱
收集技術中涉及的所有物質/流股的焓和比熱值，所有反應的反應熱、熔解熱等。裝置內按溫度及熱量梯級換熱回收熱量（盡可能在裝置內考慮熱量的回收利用，如裝置內不能回收利用的熱量，則從全廠的角度來考慮熱量的回收利用）。
在進行換熱網絡設計時，切記純理論考慮，要同時兼顧操作及工藝的可行性，由于換熱帶來的露點腐蝕、結晶、堵塞、氣液兩相對催化劑的影響等均需周全考慮。
關于動量傳遞
收集所有流股的粘度、汽化壓力等參數，兩相流避免活塞流，通過合理的設備布置來減少動量消耗，節約能源。
三、流程模擬
工藝包開發，進行全流程模擬是必不可少的。對于流程模擬有兩種較極端且不正確的觀點。
觀點一：流程模擬是萬能的，什么都是模擬一下就能獲得；
觀點二：流程模擬沒有用，受影響因素太多，根本算不準。以上兩種觀點都是瞎子摸象，不能客觀的來認識模擬軟件。
下面筆者結合自己的實戰經驗來談談個人的看法：
1、流程模擬對工藝的認識非常有幫助，尤其是經過全流程模擬后，對全系統的認識會有質的飛躍；
2、流程模擬并非簡單的輸入、輸出，需要注入大量的人為分析，每一個參數的變化以及它的影響因素，以及一個參數的改變帶來的全系統的變化都是需要逐個分析的。此外，關鍵數據還需要與實驗、小試、中試及產業化生產等的數據進行比對分析，進一步對模型數據進行修正；
3、流程模擬并非萬能的，沒有輸入就沒有輸出，輸入錯了，輸出一定錯。輸入對了，輸出也有可能與實驗或生產數據不符，需對出現的不符情況進行細致的分析論證，找出矛盾的原因；
4、流程模擬的應用可大大縮短工藝包的開發時間，減少實驗工作量，指導生產，預測數據發展趨勢；
5、通過流程模擬可獲得完整的物料、能量平衡數據，物性參數等，為工程設計、生產提供基礎數據；
6、可以通過模擬對各種方案進行綜合對比，從而得到最優方案。